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模具间隙合理与否是影响冲压件尺寸精度、表面质量和模具寿命的重要因素。间隙合理可以确保冲孔时材料不产生破裂，模具不易磨损；间隙过大则材料易被拉断，模具易磨损；间隙过小则冲压力增大，模具易损坏，冲压件尺寸精度差。
因此，模具间隙应根据冲压件的材料、厚度、强度、变形程度、模具结构、冲压速度等因素综合考虑，合理确定。
模具间隙是影响注塑件质量的关键因素之一，它直接影响着注塑件的尺寸精度、表面质量、强度和外观。合理间隙的选择可以防止注塑件出现闪料、溢料、缩水、变形等缺陷。模具间隙通常在0.05mm~0.25mm之间，具体数值需要根据注塑件的尺寸、形状、材料特性和注塑工艺条件等因素进行确定。
1)透光法 安装好上模和下模，用灯或手电简照射，在下模落料孔中观察透光情况来确定间隙大小和均匀程度。当发现间隙不均勾时，可用锤敲击凸模固定板侧面，使凸
模向间隙偏大方向移动，反复观察，直到均匀为止。并用螺钉、销钉将其位置固紧、定位。
(2)垫片法 在凹模刃口四周厚薄均匀，厚度等于凸、凹模单边间隙的铜片或纸片，将凸模插入相应的凹模型孔内，观察凸模与垫片的松紧程度．并用手锤轻轻敲打固定板，使凸棋与垫片松紧程度一致为止，调整合适后，紧固上模。
这种方法适用于间隙较大的冲针模，也适用于拉深模、弯曲模、成形棋的凸、凹模间隙控制。
控制模具间隙的方法根据间隙的大小，可以使用纸，或者铜皮、塑料薄膜夹在凸模与凹模之间，然后把凸模与凹模用压板或者夹板固定即可。
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